揀貨步驟與常見問題解決方法
發布時間：2025-01-22 點擊：453
對于倉儲物流行業而言，倉庫分揀是其中至關重要的一環，直接關系到客戶體驗以及物流效率。
關于揀貨，分為幾步，具體有哪些步驟?揀貨過程中常見的問題是否有明確的解決方法?
本文將為你逐一解答。
關于揀貨步驟
第一步：揀貨任務安排
揀貨批次的安排(即一個揀貨批次中包括哪些訂單)，有以下兩點指導原則：
a.單件貨品訂單單獨處理 單件貨品的訂單在掃描出庫時可以采取與普通訂單不同的方式(具體做法在后面談到掃描出貨時再描述)，可以顯著提高掃描出庫速度，因此需要單獨處理。
b.訂單的大分區，小聚合 播種法的優勢在于聚合，將多個訂單集中在一起處理，揀貨人員只需要經歷一次揀貨路徑，即可完成所有訂單的揀貨。
但由于各種限制，揀貨批次一般限制在50個訂單內，這無法保證貨品在庫房內的隨機均勻分布。反而很有可能出現部分貨品在庫房的一端，而另外的一部分貨品在庫房的另外一端的情況，這樣整個的揀貨路徑則會被拉長，揀貨員工要多走很多的路，影響到了揀貨效率。
因此，將整個庫房分解成數個區域，在分派揀貨批次時，盡量挑選貨品全部位于某一個區域或者相鄰數個區域中的訂單，組成一個揀貨批次。
這樣做，也就是在大的分區中實現了小聚合，可以達到提高揀貨效率的目的。在獲得更多數據支持的情況下，還可以在分配庫存位置的時候，有意識地將顧客同時購買概率較高的數件貨品放置在同一個區域內。
第二步：揀貨路徑規劃
揀貨路徑的規劃，實際上就是地理信息學中的路徑規劃問題，本篇不作討論。而在物流庫房中的路徑規劃操作，基于的是貨位信息，貨品的幾何順序可以按照其所在貨位分辨出來，因此也可依據貨位號排序，制定路徑規劃規則(即貨位排序的規則)，從而得到揀貨路徑。
當同一貨品在多個貨位上有庫存時，在分配揀貨任務時，往往會比較所有可能的揀貨路徑(前提是所有貨位上的庫存都足夠)，再選其中的最優路徑。而當一些貨位上的庫存數量不足時，其計算邏輯會更加復雜。
第三步：揀貨任務執行
揀貨任務的執行，即從貨位上揀出貨品的過程，需要注意兩點：所揀貨品正確，貨品數量正確。操作時，一般是直接由揀貨人員人工處理，但為了操作精確，減少差錯，所有的人工操作都應對應于系統。
最理想的方式是使用rf設備逐個掃描條碼，以確認貨品和數量都正確無誤。但逐個掃描時，效率會受影響，因此也有的時候是只掃描一個貨品，以揀驗貨品的正確性，而數量檢查由人工完成。
第四步：分揀
播種法在揀貨批次完成后，還需要經過分揀流程，才能將批次揀貨分解成一個個訂單。分揀操作的流程大致是先掃描，然后系統提示與哪個訂單相對應，放到分揀架的哪一格，從系統角度來看沒有什么特殊的。
關于揀貨過程中的常見問題
問題一 揀貨作業完畢后，盤點發現部分產品短少，且經過反復核對，當日出貨揀貨無誤。
解決方法：
(1)人員因素：日常作業中沒有適當的激勵機制，導致作業人員對于作業技能的提高缺乏積極性。
(2)設備因素：考慮到整體作業成本效應，故對于作業中短期的設備需求，予以滯后性的補充，從而短期會出現設備不足造成的作業缺失。
(3)系統因素：實際作業基本以系統作為支持平臺，系統因日積月累的數據導致處理速度的下降，直接影響了現場作業的準確性。
(4)環境因素：環境因素主要是指因倉儲條件限制，導致作業動作受到局限，而造成了作業過程中錯誤率的上升。
(5)制度因素：完善的管理制度、有效的管理機制，可以將整個作業過程中不利因素造成的影響縮小化，制度因素也就成為了所有因素中的主要影響因素。
問題二：分揀出現失誤，客戶收到錯誤商品
解決辦法：
(1)定期檢查不同貨架的商品：在不忙的情況下，定期檢查不同貨架的商品，看下是否有混亂的放在一起的商品，配合倉庫管理系統查詢結果效果更好一些，可以追查到不同商品的貨架，將同款商品放在一起，就可以有效的減少分揀失誤的概率。
(2)增加掃碼技術：增加掃碼技術，就可以通過掃碼得知該商品是否就是自己想要分揀出來的商品，每次掃碼顯示商品，在分揀的時候就不太容易出錯。
(3)選擇合適的倉庫管理軟件。
本文來源于smartwms智慧倉儲管理系統，不代表本站觀點，文章如有侵權可聯系刪除
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a.單件貨品訂單單獨處理 單件貨品的訂單在掃描出庫時可以采取與普通訂單不同的方式(具體做法在后面談到掃描出貨時再描述)，可以顯著提高掃描出庫速度，因此需要單獨處理。
b.訂單的大分區，小聚合 播種法的優勢在于聚合，將多個訂單集中在一起處理，揀貨人員只需要經歷一次揀貨路徑，即可完成所有訂單的揀貨。
但由于各種限制，揀貨批次一般限制在50個訂單內，這無法保證貨品在庫房內的隨機均勻分布。反而很有可能出現部分貨品在庫房的一端，而另外的一部分貨品在庫房的另外一端的情況，這樣整個的揀貨路徑則會被拉長，揀貨員工要多走很多的路，影響到了揀貨效率。
因此，將整個庫房分解成數個區域，在分派揀貨批次時，盡量挑選貨品全部位于某一個區域或者相鄰數個區域中的訂單，組成一個揀貨批次。
這樣做，也就是在大的分區中實現了小聚合，可以達到提高揀貨效率的目的。在獲得更多數據支持的情況下，還可以在分配庫存位置的時候，有意識地將顧客同時購買概率較高的數件貨品放置在同一個區域內。
第二步：揀貨路徑規劃
揀貨路徑的規劃，實際上就是地理信息學中的路徑規劃問題，本篇不作討論。而在物流庫房中的路徑規劃操作，基于的是貨位信息，貨品的幾何順序可以按照其所在貨位分辨出來，因此也可依據貨位號排序，制定路徑規劃規則(即貨位排序的規則)，從而得到揀貨路徑。
當同一貨品在多個貨位上有庫存時，在分配揀貨任務時，往往會比較所有可能的揀貨路徑(前提是所有貨位上的庫存都足夠)，再選其中的最優路徑。而當一些貨位上的庫存數量不足時，其計算邏輯會更加復雜。
第三步：揀貨任務執行
揀貨任務的執行，即從貨位上揀出貨品的過程，需要注意兩點：所揀貨品正確，貨品數量正確。操作時，一般是直接由揀貨人員人工處理，但為了操作精確，減少差錯，所有的人工操作都應對應于系統。
最理想的方式是使用rf設備逐個掃描條碼，以確認貨品和數量都正確無誤。但逐個掃描時，效率會受影響，因此也有的時候是只掃描一個貨品，以揀驗貨品的正確性，而數量檢查由人工完成。
第四步：分揀
播種法在揀貨批次完成后，還需要經過分揀流程，才能將批次揀貨分解成一個個訂單。分揀操作的流程大致是先掃描，然后系統提示與哪個訂單相對應，放到分揀架的哪一格，從系統角度來看沒有什么特殊的。
關于揀貨過程中的常見問題
問題一 揀貨作業完畢后，盤點發現部分產品短少，且經過反復核對，當日出貨揀貨無誤。
解決方法：
(1)人員因素：日常作業中沒有適當的激勵機制，導致作業人員對于作業技能的提高缺乏積極性。
(2)設備因素：考慮到整體作業成本效應，故對于作業中短期的設備需求，予以滯后性的補充，從而短期會出現設備不足造成的作業缺失。
(3)系統因素：實際作業基本以系統作為支持平臺，系統因日積月累的數據導致處理速度的下降，直接影響了現場作業的準確性。
(4)環境因素：環境因素主要是指因倉儲條件限制，導致作業動作受到局限，而造成了作業過程中錯誤率的上升。
(5)制度因素：完善的管理制度、有效的管理機制，可以將整個作業過程中不利因素造成的影響縮小化，制度因素也就成為了所有因素中的主要影響因素。
問題二：分揀出現失誤，客戶收到錯誤商品
解決辦法：
(1)定期檢查不同貨架的商品：在不忙的情況下，定期檢查不同貨架的商品，看下是否有混亂的放在一起的商品，配合倉庫管理系統查詢結果效果更好一些，可以追查到不同商品的貨架，將同款商品放在一起，就可以有效的減少分揀失誤的概率。
(2)增加掃碼技術：增加掃碼技術，就可以通過掃碼得知該商品是否就是自己想要分揀出來的商品，每次掃碼顯示商品，在分揀的時候就不太容易出錯。
(3)選擇合適的倉庫管理軟件。
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